工程管理

導入前の状況

3工場で製造している部品点数は数百種類。工程は受注から出荷まで5段階に分かれており、各職場が独立して作業を進める体制になっていた。工場ごとに使う管理ツールがバラバラで、生産管理部が全体進捗を把握するには各職場の担当者に電話やメールで確認する必要があった。

遅延の発生は出荷直前になって発覚することが多く、慌てて他工場から人員を回して間に合わせるという場当たり対応が続いていた。工程間の負荷の偏りも把握できず、ある工程は残業続き、別の工程は手待ちという状態が頻発していた。

既存の生産管理パッケージは大企業向けの機能過多なものが多く、自社の運用に合うカスタマイズができないか、できても高額な追加費用が発生する見積もりだった。

検討背景と選定理由

検討対象は3つ。大手ベンダの生産管理パッケージ、業界特化型SaaS、NocodilySuiteでの構築。大手パッケージは自社工程に合わせるためのカスタマイズが高額で、SaaSは3工場それぞれの運用差を吸収しきれない懸念があった。

NocodilySuiteを選んだ理由は、認証・データベース・APIといった業務基盤が最初から揃っており、ロット単位の進捗管理や遅延アラートといった自社独自のロジックを短期間で組み上げられる見通しがあったこと。工場ごとの運用差にも設定変更で対応できることが確認できた。

3工場のうち1工場で3ヶ月間のPoCを実施。実際の生産計画データを流し込んで運用してもらい、生産管理部と現場双方の使い勝手を検証したうえで本格導入に進んだ。

導入プロセス

プロジェクト期間は5ヶ月。前半2ヶ月をPoCと工程データモデル設計に、中盤2ヶ月で進捗入力画面と遅延アラート機能を構築、後半1ヶ月で1工場先行導入と横展開を進めた。

3工場で使う品目コードや工程名称が微妙に違っていたため、初期はマスタデータの整備に時間をかけた。現場担当者を交えた棚卸ワークショップを2回開催し、共通化できる部分と工場固有で残す部分を切り分けた。

遅延アラートは、計画日と実績日のズレが2日を超えたタイミングで自動通知される設計にした。通知先は工程責任者と生産管理部の双方。着手前に対応できるよう、アラートには前工程の進捗状況も添付する形にした。

導入後の変化

ロット単位の進捗が生産管理部でリアルタイムに見えるようになり、遅延の発覚が平均1週間早くなった。出荷直前の慌てた対応が減り、他工場からの応援要請も計画的に打てるようになった。

平均リードタイムは30%短縮され、6.2日で安定するようになった。工程間の負荷平準化ができるようになり、工場全体の残業時間も25%減少した。

生産管理部と工場長が同じ画面で進捗を確認できるようになり、日次の朝礼での状況共有も具体的になった。感覚での議論から、数値ベースでの議論に切り替わっている。

今後の展望

次のフェーズでは品質検査データとの連携を計画中。ロットごとの品質履歴と工程進捗を紐付けることで、不良の早期発見と原因追及のスピードを上げていく方針。